TRS en plasturgie : comment l’améliorer sans investir dans une nouvelle presse ?

Ce que le TRS mesure vraiment, selon la norme

Le TRS n’est pas un indicateur maison. La norme NF E60-182, publiée en mai 2002 et confirmée en août 2022, définit le taux de rendement synthétique comme le rapport du temps utile au temps requis, et le décompose en trois taux : disponibilité, performance et qualité.

Elle distingue aussi trois indicateurs souvent confondus. Le TRS se calcule sur le temps requis, le TRG sur le temps d’ouverture hors maintenance planifiée, le TRE sur la totalité du temps calendaire. Comparer deux ateliers qui ne retiennent pas la même base de temps n’a aucun sens.

Le TRS se perd rarement où on le cherche

L’intuition d’un atelier saturé pousse vers l’achat de capacité. Les mesures racontent parfois autre chose. Une étude publiée en 2018 dans l’International Journal of Engineering Research and Advanced Technology a suivi quatre presses de 80 tonnes dans une même usine d’injection.

Les disponibilités relevées s’échelonnaient de 98,4 à 99,9 % et les taux de qualité de 96,3 à 99,1 %. Les TRS, eux, allaient de 50,2 à 97,3 %. Dans cette étude, la principale source de dispersion est la performance, tombée à 51,2 % sur la presse la moins performante.

Les causes relevées étaient d’ailleurs spécifiques à ces machines : arrêts opérateurs liés à la conception d’une empreinte pour l’une, encrassement du condenseur et qualité de l’eau de refroidissement pour l’autre. L’enseignement transposable n’est pas la cause, c’est l’ampleur de la dispersion à disponibilité comparable.

Pourquoi le TRS n’est pas la capacité

Le TRS mesure l’efficacité d’utilisation d’un équipement ; la capacité mesure ce que cet équipement peut produire. Améliorer le TRS permet de récupérer une partie de la capacité déjà installée, mais ne remplace pas un investissement lorsque la capacité installée est réellement insuffisante.

La distinction vaut aussi pour le périmètre de calcul. Une presse supplémentaire ne corrige pas les pertes des machines existantes, mais elle déplace le TRS mesuré à l’échelle de l’atelier ou de la ligne. Comparer des indicateurs calculés sur des périmètres différents fausse l’arbitrage.

Ce qu’engage vraiment une presse supplémentaire

Le prix de la machine n’est que la partie visible. S’y ajoutent l’emprise au sol, le raccordement, la périphérie, le moule associé et la formation des équipes. Les fourchettes publiques disponibles pour le marché français sont trop dispersées pour servir de référence : seul un devis sur votre tonnage a valeur d’arbitrage.

Surtout, l’investissement fige une décision pour une décennie. Si la demande dépasse durablement la capacité réellement disponible, il est pertinent. Si le rendement plafonne à cause de pertes récupérables, il traite le symptôme et laisse la cause en place, tandis que les heures perdues continuent de courir.

Où chercher des heures sans investissement machine

Parmi les pertes analysables sans investissement machine figurent notamment les micro-arrêts et ralentissements de cycle, les changements de série, les redémarrages après intervention et certaines opérations de maintenance des moules. Leur poids respectif varie d’un atelier à l’autre et ne se présume pas.

D’où l’importance d’enregistrer les causes d’arrêt, et pas seulement leur durée. Un mois de relevés suffit généralement à faire apparaître les deux ou trois causes majoritaires, et rend l’arbitrage défendable devant un comité d’investissement, chiffres à l’appui.

L’ordre de traitement compte ensuite autant que le choix des leviers. Commencer par la cause la plus fréquente donne un résultat visible en quelques semaines et crédibilise la démarche auprès de la production, là où un plan d’amélioration diffus s’essouffle avant d’avoir produit le moindre point de TRS.

Le nettoyage des moules, un gisement documenté

Chez Jokey, fabricant européen d’emballages rigides, les opérations de nettoyage des moules pouvaient entraîner des arrêts de 1 à 5 heures selon la complexité de l’outillage, et 50 à 200 pièces non conformes au redémarrage. Le passage à la cryogénie a réduit le temps de nettoyage d’environ 50 %.

Chez Diehl Metal Applications, qui transforme 850 tonnes de plastiques renforcés par an, le nettoyage d’un moule est passé de 16 heures à 1 heure après le déploiement d’un système i³ MicroClean® sur dix presses. Le site rapporte 400 heures récupérées par an, 10 % de disponibilité machine supplémentaire et près de 500 000 pièces par an.

« Le gain de temps est d’environ 400 heures par an, ce qui se traduit par un retour sur investissement d’environ 1,5 an. »

— Nicolas Hofmann Process Engineer Plastics Manufacturing, Diehl Metal Applications (traduit de l’anglais)

Le mécanisme est le même dans les deux cas : le nettoyage se fait sur presse, moule en température, sans démontage ni refroidissement. Chez Hans Geiger Spritzgießtechnik, les cycles de maintenance ont baissé jusqu’à 50 % sur certains groupes de produits, pour un amortissement en moins d’un an.

« Notre orientation vers le lean manufacturing et la capacité des machines Cold Jet à améliorer l’ensemble du process ont été parmi les principales raisons de notre intérêt pour le nettoyage cryogénique. »

— Jan Schotte Process Technology – Plastics, Tyco Electronics